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李劍波·生產(chǎn)質(zhì)量與供應(yīng)鏈管理實戰(zhàn)專家

李劍波老師擁有日本企業(yè)與臺資企業(yè)世界五百強10年工作經(jīng)驗、先后擔(dān)任過生產(chǎn)主管、生產(chǎn)經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、供應(yīng)鏈經(jīng)理、被蘇州市政府、無錫市政府聘請為管理顧問、先后幫助吳涇化工廠、吳涇熱電廠、統(tǒng)一食品、聯(lián)合利華、大金機械、麥克維爾等300多家企業(yè)通過ISO9001、ISO14001、ISO45001、IATF16949認證、企業(yè)內(nèi)訓(xùn)與公開班場次累積在1500場次以上、年均授課120天以上、共計學(xué)員7萬人次以上。先后被松下集團、索尼集團、大金集團、三星集團、中石油、云南紅塔集團、中國移動、中國電信、中國郵政、江南造船廠、海爾集團、格力集團、長春一汽、東風(fēng)股份、昆明鋼鐵集團、鹽城鋼鐵集團、寧波鋼鐵集團、歐普照明、亨通集團、伊利集團、中鐵集團、神達電腦、陜西法斯特汽車、歐瑞康集團、江蘇紅豆集團、波士登、海瀾之家等多家大企業(yè)返聘、其中單《現(xiàn)場班組長管理能力提升實務(wù)》課程、返聘高達70余次、好評率95%以上。

常駐地
蘇州市

課程
15 門

案例
281

【李劍波老師】6.7為中電某結(jié)構(gòu)公司講授《精益生產(chǎn)精益管理》圓滿結(jié)束！

2025-06-09 09:41:41

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中電某結(jié)構(gòu)公司產(chǎn)線因物料堆積、工序銜接斷層，導(dǎo)致日產(chǎn)能波動超 20%。李劍波老師團隊通過 "三問診斷法" 鎖定癥結(jié)：物料周轉(zhuǎn)等待占生產(chǎn)周期 45%、關(guān)鍵工序無標(biāo)準(zhǔn)工時、設(shè)備故障停機日均 1.5 小時。? 實施 "三化改造"：? 物流可視化：設(shè)置 U 型生產(chǎn)線，物料配送路線從 120 米壓縮至 70 米，配送頻次減少 30%? 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化：制定《點焊工序秒表測時規(guī)范》，操作誤差控制在 ±2 秒內(nèi)? 改善持續(xù)化：推行 "15 分鐘班前改善會"，某裝配組通過工裝改良使單件工時下降 23%? 改造后試點線體呈現(xiàn) "三降三升"：? 生產(chǎn)周期降 35%，換型時間從 40 分鐘縮至 12 分鐘? 質(zhì)量投訴降 68%，首件合格率提升至 98.5%? 能耗成本降 19%，人均產(chǎn)出提升至原 1.4 倍? 案例印證：精益管理的本質(zhì)是通過現(xiàn)場數(shù)據(jù)挖掘浪費源，讓每個工位的 0.1 秒優(yōu)化都轉(zhuǎn)化為系統(tǒng)效能提升。