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崔軍－實戰(zhàn)經(jīng)驗： 老師自2000年起深耕生產(chǎn)領(lǐng)域，擁有世界500強企業(yè)精益生產(chǎn)、智能制造工作經(jīng)驗。曾助力多家企業(yè)構(gòu)建精益生產(chǎn)、信息化、自動化共通、融合的平臺，實現(xiàn)智能化制造。 ※曾任美的集團精益生產(chǎn)及智能制造專家 ——設(shè)計規(guī)劃集團首個物聯(lián)網(wǎng)智能家居電器的智能化生產(chǎn)工廠，包括架構(gòu)自動化產(chǎn)線、MES系統(tǒng)開發(fā)上線等，新工廠如期導(dǎo)入量產(chǎn)，投產(chǎn)后每線產(chǎn)能提升30%，產(chǎn)線效率提升33.3%、一次不良率降低75%。 ※曾任海爾集團智能制造專家、部長 ——主導(dǎo)集團多個工業(yè)園區(qū)可視化智能互聯(lián)工廠規(guī)劃及落地生產(chǎn)，在青島滾筒洗衣機智能工廠項目中，為企業(yè)構(gòu)建全自動生產(chǎn)線工廠，實現(xiàn)產(chǎn)線人力節(jié)約76.9%、品質(zhì)一次不良率降低95%，生產(chǎn)周期減少3天，人均產(chǎn)能效率提升338%。項目結(jié)束后，編撰海爾智能制造標(biāo)準(zhǔn)Check list 100條，后成為國家工信部制定智能工廠評審標(biāo)準(zhǔn)細(xì)則的重要參考資料文件之一。 ※曾任富士康集團制造處長、IE部長 ——為集團公司架構(gòu)手機金屬件一個流連線生產(chǎn)模式，實現(xiàn)產(chǎn)品的流連線自動化生產(chǎn)，節(jié)約企業(yè)投資成本30%+，提升生產(chǎn)效率50%+。后為解決集團工廠現(xiàn)場效率低下、不良率高等現(xiàn)狀，主導(dǎo)打造集團第一個熄燈工廠，以精益生產(chǎn)理為核心，落地自動化工具，實現(xiàn)車間無人化，為企業(yè)減少現(xiàn)場人力375人、降低電力能耗43.2%，品質(zhì)一次不良率由3.5&降至1%。 項目經(jīng)驗： 01-永藝家具【精益變革及自動化推進項目】，為企業(yè)構(gòu)建精益運營體系，規(guī)范公司運營系統(tǒng)，提升公司運營效率，實現(xiàn)制造人工費用銷售占比由18%降至12%，制造費用銷售占比由6.5%降至4.5%。 02-信利光電【全員提案及精益立項改善項目】，為企業(yè)構(gòu)建全員提案及精益立項改善管理制度執(zhí)行辦法，規(guī)范公司年度省人降本指標(biāo)，提升公司運營效率，實現(xiàn)公司直接人工減少了8%，相對推行前制造費用減少2.5%。 03-先進科技【人才育成及增值改善項目】，為企業(yè)建設(shè)精益人才梯隊、構(gòu)建精益運營體系，持續(xù)開展管理與工程技術(shù)人才培訓(xùn)和實訓(xùn)、推行精益變革增值改善活動，2021年為企業(yè)培訓(xùn)授課2000人次，精益立項改善數(shù)量33個，降本2218萬元。
據(jù)權(quán)威數(shù)據(jù)統(tǒng)計，在較多生產(chǎn)制造業(yè)型企業(yè)中，工廠整體人員生產(chǎn)效率（OPE）不足50%，工廠整體設(shè)備生產(chǎn)效率（OEE）不足60%，價值流程圖（VSM）增值比不足1%，庫存周轉(zhuǎn)時長達60天或以上，生產(chǎn)周期時間（L.T）長達30天或以上，周邊人員工作飽和度不足50%，工作價值度不足30%。 上述，效率如此低下，浪費如此之大，經(jīng)營指標(biāo)如此差強人意！導(dǎo)致企業(yè)經(jīng)營凈利潤大幅度降低甚至虧損。令我們一直在現(xiàn)代先進制造技術(shù)的國際標(biāo)桿企業(yè)工作的老師深感震驚！為此，本課程推出《工廠八大浪費與增值改善》，幫助賦能中國制造生產(chǎn)型企業(yè)，學(xué)習(xí)國際先進公司的卓越運營管理，徹底杜絕生產(chǎn)現(xiàn)場的各種浪費，提升企業(yè)的獲利空間，助力中國制造2025發(fā)展。 本課程將以深入分析工廠八大浪費的根源，提供解決八大浪費的有效管理工具，并結(jié)合工廠生產(chǎn)現(xiàn)場的各種浪費案例進行學(xué)習(xí)互動，幫助學(xué)員將所學(xué)到的專業(yè)知識能有效地應(yīng)用的工作場景中，開創(chuàng)價值。
授課對象：中基層管理人員（經(jīng)理、主任、班組長、儲干及一線員工）；工程技術(shù)人員
未來已來，人類已步入ABC時代（AI人工智能、Big data大數(shù)據(jù)、Cloud云），制造強國世界第一梯隊或制造大國，均有提出國家制造發(fā)展戰(zhàn)略： 德國于2011年提出：工業(yè)4.0 美國2012年發(fā)布：先進制造業(yè)國家戰(zhàn)略計劃 中國2015年推出：中國制造2025 德國工業(yè)4.0、美國先進制造、中國制造2025，核心都是智能制造。沒有成功的企業(yè)，只有時代的企業(yè)，時勢造英雄，企業(yè)應(yīng)審時度勢，積極擁抱時代，學(xué)習(xí)及應(yīng)用智能制造，做百年常青企業(yè)。 在制造業(yè)，都會關(guān)注兩個問題：一是企業(yè)現(xiàn)狀痛點解決的問題、二是企業(yè)未來可持續(xù)發(fā)展規(guī)劃的問題，這兩個問題解決的根本需要團隊人才梯隊的建設(shè)作支撐。 智能制造構(gòu)建，首先就需要對企業(yè)現(xiàn)狀痛點問題進行解決，有力促進企業(yè)制造競爭力的提升，打好基礎(chǔ)后，才有可能逐步邁進智能制造，幫助企業(yè)實現(xiàn)未來可持續(xù)發(fā)展。智能制造的實現(xiàn)不是一蹴而就的，智能制造實現(xiàn)有七大路勁：標(biāo)準(zhǔn)化、精益化、模塊化、自動化、信息化、數(shù)字化、智能化。智能制造七大路勁實施：即有遞進關(guān)系、也有并行關(guān)系。 本系列課程從工業(yè)制造的發(fā)展、國家制造強國戰(zhàn)略、智能制造實施的七大路勁，以及推進智能制造實施的各相關(guān)業(yè)務(wù)模塊的有效落地進行智能制造講解，幫助企業(yè)夯實現(xiàn)行生產(chǎn)運營的基礎(chǔ)，引導(dǎo)企業(yè)有序有效落地智能制造，提升企業(yè)現(xiàn)代先進制造水平能力。 智能制造不是高大上虛設(shè)的概念，智能制造是能有效接地氣落地實施的。
授課對象：制造業(yè)中高層管理人員（總經(jīng)理、經(jīng)理、主任等）、工程技術(shù)相關(guān)人員
生產(chǎn)現(xiàn)場是通過增值作業(yè)產(chǎn)出客戶需要的產(chǎn)品一線場地，生產(chǎn)制造的核心指標(biāo)是PQCDSM，生產(chǎn)現(xiàn)場主管的壓力來自：效率、交付、質(zhì)量、成本、安全、員工士氣。 生產(chǎn)旺季，面臨客戶交付的壓力需求，發(fā)現(xiàn)企業(yè)現(xiàn)場管理者大多數(shù)處在三忙狀態(tài)：工作忙、計劃盲、目標(biāo)茫。生產(chǎn)現(xiàn)場像打仗一樣。一線主管不斷提出增加資源需求，包括場地資源、設(shè)備資源、人力資源，資源越投越多，但是新增再大的場地還是不夠用，生產(chǎn)效益卻提升不起來，質(zhì)量也不可控，交付還是延誤，更別談生產(chǎn)成本和經(jīng)濟效益了。 即便生產(chǎn)到了生產(chǎn)淡季，發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)場地還是堆集的滿滿，經(jīng)常找不到所要的物件，現(xiàn)場臟亂差，無從下腳。面對如此工廠境界，企業(yè)必須開展6S管理活動，也只有開展5S管理活動，才能有效地解決上述問題，6S是最能直接快速產(chǎn)生效益的管理工具。 6S是一切現(xiàn)場管理的基礎(chǔ)，6S管理來源于日本，日本推行6S使其制造業(yè)迅猛發(fā)展，質(zhì)量與產(chǎn)量得到同步快速提升，6S是現(xiàn)場管理的基石，高效、規(guī)范、完善的現(xiàn)場管理可提升PQCDSM經(jīng)營指標(biāo)，提高企業(yè)獲利能力。推行6S管理，能夠徹底解決生產(chǎn)現(xiàn)場臟亂差問題，構(gòu)建企業(yè)打造5星級美麗工廠，提升企業(yè)形象及品牌效應(yīng)。
授課對象：中基層管理人員（經(jīng)理、主任、班組長、儲干及一線員工）；工程技術(shù)人員
精益管理與智能制造專家
擅長領(lǐng)域：智能制造、班組長、八大浪費、TPM、6S現(xiàn)場管理、精益生產(chǎn)、降本增效、VSM
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