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劉超－23年生產(chǎn)管理實戰(zhàn)經(jīng)驗 鄭州大學(xué)MBA（在讀） 曾任：歌爾聲學(xué)（上市） | 品質(zhì)總監(jiān) 曾任：華為 | 項目總監(jiān) 曾任：方正科技集團（上市） | 制造部經(jīng)理 ◆ 300+場培訓(xùn)課程，2000+次現(xiàn)場巡視：培養(yǎng)800余位優(yōu)秀班組長，300余位優(yōu)秀車間主任、生產(chǎn)經(jīng)理。 ◆ 10年制造業(yè)管理咨詢項目實戰(zhàn)經(jīng)驗，幫助近100家企業(yè)全方位多維度實現(xiàn)生產(chǎn)效率提升 ◆ 華為手機終端事業(yè)部精益質(zhì)量控制運營模式的主要奠基人之一：3年時間將華為OEM工廠生產(chǎn)質(zhì)量效率做到行業(yè)前三，5年時間成為行業(yè)第一并持續(xù)至今，期間“零”重大質(zhì)量問題，效率及利潤增漲約200%，持續(xù)領(lǐng)先同行。 擅長領(lǐng)域：班組長管理、6s、目視化管理、TPM、TQM、PMC、QC七大手法、IE工程等
在市場競爭日益激烈的今天，生產(chǎn)效率低下，制程異常頻發(fā)，加工不良品率高時有發(fā)生，產(chǎn)品返工客戶投訴不斷，提高生產(chǎn)效率、降低成本是擺在企業(yè)管理者面前的現(xiàn)實問題，如何運用IE手法的工具及方法解決實際問題，顯得異常重要。 而大多數(shù)公司企業(yè)在了解并掌握了很多精益或工業(yè)工程的工具和方法后，便開始了風(fēng)風(fēng)火火的消除浪費的改善活動。雖然在某些領(lǐng)域取得了不錯的成果，但公司運營績效卻沒有明顯的改善或者消除浪費的員工激情也逐漸開始消失，大家開始迷茫下一步在哪里，這是因為未能進行系統(tǒng)分析就開始投入改善的結(jié)果，對IE工具的運用及理解不充分充分，造成生產(chǎn)不暢。 工業(yè)工程技術(shù)在歐美發(fā)達國家，以及國內(nèi)管理檔次較高的企業(yè)得到廣泛的運用，它強調(diào)綜合地提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，保證產(chǎn)品質(zhì)量，使系統(tǒng)處于最佳運行狀態(tài)而獲得巨大的整體效益。 本課程力圖從使用者的角度去理解和掌握IE七大手法，每個手法都有概念,應(yīng)用范圍,操作工具,著眼點,案例分析與案例演練,最大限度讓學(xué)員掌握IE七大手法,為效率,成本,品質(zhì)改善服務(wù)。 IE工程通過對產(chǎn)品工藝流程分析、作業(yè)流程分析、布局分析、搬運分析、生產(chǎn)物流分析、動作經(jīng)濟原則、標準工時測量與管理、生產(chǎn)瓶頸突破，以及精益生產(chǎn)手法的運用等，從宏觀和微觀上把握和發(fā)揮IE工程對生產(chǎn)的巨大作用。是企業(yè)走向精益制造，實現(xiàn)高效生產(chǎn)的必由之路。
授課對象：公從事生產(chǎn)管理相關(guān)工作的經(jīng)理、主管、工程師、技術(shù)員、車間主任、班組長，IE工程師，工藝工程師
操作工缺乏培訓(xùn)，不遵守操作規(guī)程，甚至野蠻操作，維修不徹底，同樣故障多次重復(fù)發(fā)生，設(shè)備部每天在搶修設(shè)備故障，成為救火隊，讓人防不勝防，不斷增加的設(shè)備維修時間我們該怎么辦？ 訂單越急，設(shè)備越是故障頻發(fā)，作為一名管理者我們該怎么辦？、設(shè)備部門與生產(chǎn)部門之間為設(shè)備異 而相互推委扯皮現(xiàn)象嚴重，該如何提高部門之間的協(xié)作性？ 針對以上企業(yè)的苦惱和痛點，企業(yè)的經(jīng)營者該怎么辦？幾十萬、幾百萬的設(shè)備我們是否有正確地維護措施？面對越來越多設(shè)備故障，我們是否能徹底得到解決？企業(yè)的效率該如何提高？如何讓設(shè)備保證生產(chǎn)和品質(zhì)？如何提高整體效率？ 車間經(jīng)常出現(xiàn)各種設(shè)備傷人的安全事故讓我們心驚膽戰(zhàn)，我們的企業(yè)是不是把設(shè)備安全隱患都消除了？怎樣預(yù)防設(shè)備的不安全因素？怎樣才能消除設(shè)備的各種異常停機和故障隱患？ 設(shè)備作為制造企業(yè)最重要的生產(chǎn)要素和資源，其效率的高低越來越多地影響到生產(chǎn)力、質(zhì)量、成本、交貨期、安全和雇員士氣。然而，在一個傳統(tǒng)工廠里，許多設(shè)備沒有進行很好地維護。忽略設(shè)備維護會造成千百萬元的長期損失，并且在尋找和處理事故中浪費很多時間。 設(shè)備故障率高，完好率低，檢修時間長，設(shè)備綜合效率OEE不足50%，面對不斷增長的設(shè)備維護成本，不斷增加的設(shè)備維修時間我們該怎么辦？ 設(shè)備不清掃，不加油，損壞嚴重，急劇惡化，設(shè)備壽命周期短，花高價賣來的先進設(shè)備，用幾天就閑置在那里，不知該怎么辦？ TPM是工廠通過全面改善活動，將工廠所有損耗降低為零，挑戰(zhàn)四大零化極限目標。TPM的根本目標就是“把生產(chǎn)線作業(yè)員培養(yǎng)成設(shè)備操作能手；把設(shè)備人員培養(yǎng)成維修醫(yī)生；把產(chǎn)品設(shè)計和工程技術(shù)人員培養(yǎng)成各方面的專家”。 本課程以TPM生產(chǎn)設(shè)備維護保養(yǎng)為主線,借鑒日、韓企業(yè)優(yōu)秀設(shè)備管理辦法和工具，系統(tǒng)闡述了企業(yè)如何通過全員參與，持續(xù)推進設(shè)備管理TPM全面改善。通過兩天的學(xué)習(xí)，打造成為一個環(huán)境潔凈亮麗、設(shè)備完好無損、管理井然有序的優(yōu)秀企業(yè)工廠現(xiàn)場。
授課對象：企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)部、設(shè)備管理部經(jīng)理/主管/工程師/現(xiàn)場班組長及相關(guān)中高階管理人員以及對全面
在中國中小企業(yè)普遍存在生產(chǎn)效率低下，產(chǎn)品返工、報廢異常事故頻發(fā)、成本浪費嚴重，員工士氣低落，嚴重影響著企業(yè)的經(jīng)營風(fēng)險，精益生產(chǎn)方式就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍用最少的投入實現(xiàn)最大的產(chǎn)出，實現(xiàn)利潤最大化。與傳統(tǒng)的大生產(chǎn)方式不同，其特色是“聚集正能量、杜絕負能量”。 精益生產(chǎn)管理方式是目前公認的較適合中國國情的一種提升企業(yè)效益的有效手段，但目前企業(yè)的應(yīng)用狀況卻不盡人意，原因之一是企業(yè)管理者專業(yè)知識不夠，或者是學(xué)習(xí)到的方法缺乏實戰(zhàn)性，其次還有一個非常重要的原因是企業(yè)管理者缺乏精益生推行的實用工具，掌握更多的是一些思想或理念。本課程力求從有效性、實踐性和系統(tǒng)性角度全面講解精益化生產(chǎn)。 豐田式生產(chǎn)管理(Toyota Management)，或稱豐田生產(chǎn)體系(Toyota Production System，TPS)由日本豐田汽車公司的副社長大野耐一創(chuàng)建，是豐田公司的一種獨具特色的現(xiàn)代化生產(chǎn)方式。它順應(yīng)時代的發(fā)展和市場的變化，經(jīng)歷了20多年的探索和完善，逐漸形成和發(fā)展成為今天這樣的包括經(jīng)營理念、生產(chǎn)組織、物流控制質(zhì)量管理、成本控制、庫存管理、現(xiàn)場管理和現(xiàn)場改善等在內(nèi)的較為完整的生產(chǎn)管理技術(shù)與方法體系。 本課程將講授一種被業(yè)界廣為認可的精益管理工具和方法的運作機制，詳細闡述工廠精益管理運作的流程、要點和方法，同時也把解決問題的工具與結(jié)構(gòu)化的步驟進行有機的整合，從而構(gòu)架完整的給學(xué)員一種落地可實施的解決方案。本課程還系統(tǒng)地學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)的理念、方法和工具，諸如單件流、拉動式生產(chǎn)、價值流程圖、七大浪費等精益工具，讓學(xué)員可以綜合應(yīng)用和深刻體會精益生產(chǎn)的理念、方法和工具，并通過持續(xù)改善清晰的體現(xiàn)精益生產(chǎn)變革帶來的巨大效益。
授課對象：制造業(yè)企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、各部門經(jīng)理、主管、組長和全體員工等。
生產(chǎn)管理實戰(zhàn)專家
擅長領(lǐng)域：班組長管理/6s/目視化管理/TPM/TQM/PMC/QC七大手法/IE工程等
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