張鵬·精益生產(chǎn)管理實戰(zhàn)專家
張鵬老師擁有19年大型企業(yè)精益管理實戰(zhàn)經(jīng)驗，在多家大型知名汽車企業(yè)擔任生產(chǎn)管理核心崗位，深耕一線，憑借豐富的實戰(zhàn)經(jīng)驗，構(gòu)建獨樹一幟的精益生產(chǎn)管理體系，擅長運用標準化、5S目視化、TPM（全面設(shè)備管理）等精益工具，幫助企業(yè)解決生產(chǎn)過程中存在的問題，提升生產(chǎn)效率和運營效率，極大增強了企業(yè)的市場競爭力。
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01-主導(dǎo)新廠建設(shè)與新產(chǎn)品投產(chǎn)，實現(xiàn)每班產(chǎn)量達到300臺：投產(chǎn)第一代日本馬自達2車型，參與福特嘉年華投產(chǎn)及馬自達3車型跨基地轉(zhuǎn)產(chǎn)項目，培養(yǎng)新車型生產(chǎn)人員，提升團隊技能和效率。
成果：成功將3款車型順利投產(chǎn)于車間，并實現(xiàn)每班產(chǎn)量達到300臺，顯著提升生產(chǎn)效率。
02-負責(zé)車間生產(chǎn)管理工作，生產(chǎn)團隊從30擴充至300人：制定并實施車間目標6維度“SQDCME”（安全、質(zhì)量、交付、成本、士氣、環(huán)境）規(guī)劃和管控體系，運用“計劃-執(zhí)行-檢查-行動”循環(huán)管理法，有效解決生產(chǎn)中的各種問題。
成果：通過持續(xù)改進和優(yōu)化，一次合格率從83%提升到92%，在兄弟工廠中名列前茅，連續(xù)蟬聯(lián)年度優(yōu)秀獎項。
>>任職金龍聯(lián)合汽車-車間經(jīng)理期間<<
主導(dǎo)并在短時間內(nèi)完成國內(nèi)及海外工廠的規(guī)劃投產(chǎn)：規(guī)劃并建立了臨時試產(chǎn)廠區(qū)，合理設(shè)定了車間組織架構(gòu)，編制完善的車間管理流程，規(guī)范生產(chǎn)操作。
成果：在一年內(nèi)圓滿完成了新工廠的規(guī)劃、調(diào)試、投產(chǎn)和量產(chǎn)任務(wù)，并完成了3次改造，成功實現(xiàn)日產(chǎn)量100臺。
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01-搭建八大模塊精益生產(chǎn)體系并推行落地：成功搭建工廠精益生產(chǎn)體系的8大模塊，包括生產(chǎn)流程優(yōu)化、庫存管理、質(zhì)量控制、設(shè)備管理、人員培訓(xùn)、安全管理、環(huán)境管理以及供應(yīng)鏈管理，導(dǎo)入并推行VSM（價值流圖）、標準化、5S目視化、TPM（全面設(shè)備管理）等精益工具。
成果：顯著提升工廠整體運營效率，使得工廠生產(chǎn)流程更加清晰、高效，員工工作積極性顯著提升，部分設(shè)備故障率從36%下降到3%。
02-主導(dǎo)多個重點改善項目，顯著提高生產(chǎn)效率：通過優(yōu)化操作流程和引入新的工具，對內(nèi)飾線束加熱箱、四輪定位設(shè)備、MH內(nèi)飾打包操作等項目進行改善及優(yōu)化。
成果：四輪定位設(shè)備能力從22JPH提高到28JPH，內(nèi)飾線束加熱箱的操作時間從65秒減少到10秒，MH內(nèi)飾打包人員負荷率從71%提升到90%，大幅提高了生產(chǎn)效率和設(shè)備利用率，降低了人力成本，還降低了員工的勞動強度。
張鵬老師7月12-13日受邀某汽車零部件企業(yè)，講授《 精益管理導(dǎo)入第一課——精益生產(chǎn)體系》課程。課程聚焦現(xiàn)場浪費識別、拉動式生產(chǎn)落地等核心議題，通過案例拆解與沙盤模擬，通過案例拆解與沙盤模擬，幫助學(xué)員掌握從流程優(yōu)化到全員改善的實操路徑，助力企業(yè)降本增效、提升供應(yīng)鏈韌性。
