郭老師擁有深厚的精益管理實戰(zhàn)經(jīng)驗,橫跨醫(yī)藥制造、電子科技、汽車零部件等多行業(yè),精通多類型企業(yè)精益體系構建與現(xiàn)場效能突破,擅長應用5S目視化、TPM、價值流等精益管理工具驅動企業(yè)長效變革,兼具跨國企業(yè)與本土龍頭企業(yè)的體系落地能力,幫助企業(yè)實現(xiàn)從戰(zhàn)略規(guī)劃到現(xiàn)場落地的全鏈路精益管理。
? 任【科倫藥業(yè)集團-精益經(jīng)理】——構建全維度精益生態(tài),驅動企業(yè)效益躍升
? 精益管理體系構建:主導搭建集團級及10余家分子公司精益改善系統(tǒng),建立戰(zhàn)略目標拆解責任機制,導入課題與提案改善體系。通過系統(tǒng)化管理,推動人均提案量達0.6條/人,年均課題762項,輔導團隊QCC課題榮獲中國質量協(xié)會一等獎。
? 標準化流程打造:聚焦輸液、原料藥等產(chǎn)品,完成標準作業(yè)與工時體系搭建,編制8000余份標準作業(yè)文件、1031份標準流程。同時建立生產(chǎn)、檢驗、維護等全環(huán)節(jié)審核優(yōu)化機制,以標準化推動生產(chǎn)管理規(guī)范化,為高效穩(wěn)定生產(chǎn)筑牢根基。
? 精益人才培育:構建公司精益人才認證體系,針對新員工、班組長等不同層級,完善分層培訓課程。成功培養(yǎng)116名分子公司精益專員、28名精益主管,并搭建精益班組體系,為企業(yè)精益管理儲備專業(yè)人才梯隊。
? 成本效益突破:創(chuàng)新建立班組級核算體系,開發(fā)數(shù)字化成本核算系統(tǒng),實現(xiàn)訂單/班組級成本精準追溯。通過精細化成本管控,推動產(chǎn)品制造單耗下降11%,分公司年度改善收益從4000萬提升至1億,大幅提升企業(yè)經(jīng)濟效益。
? 任【華陽集團-精益負責人】——革新精益管理模式,實現(xiàn)全鏈條質量與效率雙提升
? 生產(chǎn)精益模式變革:導入精益阿米巴核算與六維五星班組管理體系,建立三級獨立核算改善體系。從成本、效率等多維度進行精細化管理,助力行業(yè)利潤率年均提升11%,推動企業(yè)生產(chǎn)模式向精益化、高效化轉型。
? 班組能力矩陣建設:主導六維星級班組建設,建立管理體系與課程系統(tǒng),培育700+名班組長,認證300+個一星班組、二星班組58個、三星班組12個,使一線現(xiàn)場達到高端客戶體系要求。
? 精益質量體系搭建:搭建精益質量自工序完結體系,建立品質規(guī)則、指標及風險控制體系,完成華為等關鍵產(chǎn)品要件整備,實現(xiàn)產(chǎn)品一次合格率提升7%,內部質量損失下降13%,成品率提升9%,退貨率PPM下降5.3%,質量損失、客戶投訴分別降低23%和35%。
? 供應鏈效率改善:實施PMC訂單計劃精細化管理,推進LCIA低成本自動化與產(chǎn)線優(yōu)化。通過對標準工時、物耗等精準核算,實現(xiàn)產(chǎn)線人均效率UPPH提升31%,庫存周轉天數(shù)下降31%,計劃準時達成率提升23%。
? 任【富士康-精益主管】——推動智能制造轉型,樹立行業(yè)精益管理標桿
? TPM體系全域落地:主導MCEBG精密機構模組四大制程(成型/沖壓/電鍍/裝配)TPM體系建設,構建設備維護標準課程,實現(xiàn)90%人員自主保全覆蓋,打造全員維護文化。
? 自動化與人效優(yōu)化:深度推進LCIA低成本自動化與「機器換人」項目,導入成型機械手、自動包裝設備,優(yōu)化產(chǎn)線布局,現(xiàn)場作業(yè)人員精簡23%+,人均UPPH累計提升41%+,工序自動化率達行業(yè)領先水平。
? 設備數(shù)字化轉型:牽頭搭建IES系統(tǒng)與設備OEE數(shù)據(jù)平臺,標桿設備OEE提升20%-30%,平均故障間隔時間(TBF)延長32%,故障修復時間(TTR)縮短23%,成果快速復制至事業(yè)群各部門。