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價(jià)格：聯(lián)系客服報(bào)價(jià)
上課方式：公開課/內(nèi)訓(xùn)/總裁班課程 時(shí)間上課時(shí)間：2天
授課對(duì)象：部門主管、車間主任、中層儲(chǔ)備干部
授課講師：李豐杰
隨著成本壓力不斷增大，企業(yè)的利潤(rùn)空間逐漸被壓縮，現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi)點(diǎn)必須及時(shí)消除，日本豐田公司的口號(hào)：現(xiàn)場(chǎng)的干毛巾要擰出8%利潤(rùn)來。而中國(guó)企業(yè)的浪費(fèi)點(diǎn)極多，讓我們系統(tǒng)的在現(xiàn)場(chǎng)改善吧。 動(dòng)車比傳統(tǒng)的火車跑的快三倍，主要原因是動(dòng)車的每節(jié)車廂都有一個(gè)發(fā)動(dòng)機(jī)，而傳統(tǒng)的火車只有前面車頭的牽引后面的推動(dòng)，引申到管理理念就是“火車跑的快全憑車頭帶”這種理念顯然是過時(shí)的口號(hào)，現(xiàn)代正確的理念是“發(fā)揮每節(jié)車廂的動(dòng)力，全公司動(dòng)起來”,而精益生產(chǎn)管理的全員改善正是符合這個(gè)理念。 正如習(xí)主席說的“打鐵還得自身硬”，我們是到了解決內(nèi)部浪費(fèi)問題的時(shí)候了，我們完全可以實(shí)現(xiàn)輕資產(chǎn)運(yùn)營(yíng)管理，使企業(yè)的利潤(rùn)持續(xù)增長(zhǎng)。實(shí)戰(zhàn)專家團(tuán)隊(duì)將生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的問題歸成六類，針對(duì)著六類問題拿出系統(tǒng)的解決思路。理論與實(shí)戰(zhàn)案例相結(jié)合，讓學(xué)員一聽就明白，學(xué)會(huì)就可以實(shí)踐。 讓我們專業(yè)和實(shí)戰(zhàn)的導(dǎo)師和大家一起分析和學(xué)習(xí)吧！
1、 在新常態(tài)經(jīng)濟(jì)形勢(shì)下，企業(yè)從內(nèi)部管理如何的轉(zhuǎn)變; 2、 從信息流和實(shí)物流的角度來分析“企業(yè)燒錢”的運(yùn)營(yíng)模式; 3、 如何在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)識(shí)別現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi); 4、 系統(tǒng)解決現(xiàn)場(chǎng)物流混亂，徹底改善“臟、亂、差”現(xiàn)場(chǎng)； 5、 熟練掌握生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)常用的解決和改善管理問題的工具； 6、 用能理解、記得住、用的上的方式，熟練掌握精益生產(chǎn)的復(fù)雜理論； 【課程收益】 1、 統(tǒng)一思想，理念上學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理理念； 2、 系統(tǒng)了解精益生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)的原理； 3、 準(zhǔn)確把握工作中的問題點(diǎn)；（多個(gè)問題點(diǎn)歸成六類） 4、 學(xué)會(huì)用系統(tǒng)的方法解決生產(chǎn)管理問題； 5、 如能在企業(yè)實(shí)施這些對(duì)策，企業(yè)一定會(huì)在成本控制和效率提升上有較大提升；
第一部分：管理意識(shí)的轉(zhuǎn)變 一、歷史迫使我們轉(zhuǎn)變 1、國(guó)內(nèi)企業(yè)生產(chǎn)管理模式分析 2、國(guó)外企業(yè)生產(chǎn)管理模式借鑒 3、未來生產(chǎn)管理發(fā)展方向 二、現(xiàn)代化生產(chǎn)管理模式 1、精益運(yùn)營(yíng)思想 2、工作質(zhì)量的零缺陷 3、精益企業(yè)與傳統(tǒng)企業(yè)之改變 4、改善第一，現(xiàn)場(chǎng)為王 三、識(shí)別浪費(fèi)，找出浪費(fèi)源 1、現(xiàn)代企業(yè)對(duì)浪費(fèi)的定義 2、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的八大浪費(fèi)點(diǎn) 3、消除浪費(fèi)的方法 4、案例分享：如何識(shí)別有效工作與無效工作 案例分享：一個(gè)美資企業(yè)的改善巨變 第二部分：現(xiàn)場(chǎng)效率管理問題的解決對(duì)策 一、生產(chǎn)計(jì)劃的編排 1、同期化思考與生產(chǎn)計(jì)劃編排 2、生產(chǎn)節(jié)拍的控制 3、生產(chǎn)周計(jì)劃、月計(jì)劃、日計(jì)劃的編排 4、生產(chǎn)計(jì)劃甘特圖的制作 5、案例：某公司的生產(chǎn)計(jì)劃 二、現(xiàn)場(chǎng)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)技術(shù)的運(yùn)用 1、現(xiàn)代流水線的布置 2、生產(chǎn)物流的控制關(guān)鍵點(diǎn) 3、JIT技術(shù)的運(yùn)用 4、單件流技術(shù)的實(shí)施要領(lǐng) 三、現(xiàn)場(chǎng)快速切換技術(shù)的運(yùn)用 1、應(yīng)對(duì)“多品種、小批量”訂單的秘訣 2、快速切換技術(shù)的技術(shù)要領(lǐng) 3、快速切換技術(shù)實(shí)施步驟 案例互動(dòng)：一頓完美的早餐 四、現(xiàn)場(chǎng)TOC技術(shù)的運(yùn)用 1、木桶原理新解讀 2、TOC技術(shù)介紹 3、TOC技術(shù)的實(shí)施要領(lǐng) 案例互動(dòng)：爸爸的紅茶 第三部分：現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量管理問題的解決對(duì)策 一、質(zhì)量意識(shí)的改變 1、什么是質(zhì)量 2、質(zhì)量成本有哪些 3、品質(zhì)問題沒有折扣 4、精益生產(chǎn)解決質(zhì)量問題的辦法 案例分析：海爾的質(zhì)量意識(shí) 二、現(xiàn)場(chǎng)分析質(zhì)量問題的方法 1、頭腦風(fēng)暴法 2、5W法 3、4M1E法 4、如何寫質(zhì)量分析報(bào)告 案例互動(dòng)：如何靈活能運(yùn)用所學(xué)方法做質(zhì)量分析 5、質(zhì)量問題的處理方法 1、戴明的PDCA循環(huán) 2、過程作業(yè)模式的技巧 3、生產(chǎn)操作標(biāo)準(zhǔn)寫作技巧 4、QCC活動(dòng)的實(shí)施方法 案例分析：某國(guó)內(nèi)大型企業(yè)的QCC活動(dòng) 第四部分：現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備管理問題的解決對(duì)策 一、認(rèn)識(shí)設(shè)備管理 1、設(shè)備管理在生產(chǎn)管理中的地位 2、設(shè)備管理中的十大浪費(fèi) 3、設(shè)備管理的衡量指標(biāo) 4、案例分析設(shè)備的衡量指標(biāo)—OEE 二、開展自主保養(yǎng)活動(dòng) 1、如何理解自主保養(yǎng) 2、班組長(zhǎng)如何實(shí)施自主保養(yǎng) 3、企業(yè)實(shí)踐自主保全活動(dòng)7步驟 Step1初期清掃Step2污染源及困難點(diǎn)對(duì)策 Step3制定自主保養(yǎng)臨時(shí)基準(zhǔn)書 Step4總點(diǎn)檢 Step5自主點(diǎn)檢 Step6工程品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)化 Step7徹底的自主管理 4、成功推行自主保全的要點(diǎn) 演練:TPM自主保全活動(dòng)計(jì)劃書及活動(dòng)要點(diǎn)討論 三、TPM計(jì)劃保全活動(dòng)實(shí)務(wù)展開 1、計(jì)劃保全的基本觀念體系 2、如何正確處理計(jì)劃保全與自主保全的關(guān)聯(lián) 3、設(shè)備日常維修履歷管理 4、實(shí)踐設(shè)備零故障的7個(gè)步驟 Step1使用條件差異分析 Step2問題點(diǎn)對(duì)策 Step3制定計(jì)劃保養(yǎng)臨時(shí)基準(zhǔn)書 Step4自然劣化對(duì)策 Step5點(diǎn)檢效率化 Step6M-Q關(guān)聯(lián)分析 Step7點(diǎn)檢預(yù)知化 TPM活動(dòng)企業(yè)成功案例分享 演練:TPM計(jì)劃保全活動(dòng)計(jì)劃書及活動(dòng)要點(diǎn)討論 五、未來機(jī)器設(shè)備發(fā)展趨勢(shì) 1、機(jī)器設(shè)備的發(fā)展歷史 2、德國(guó)工業(yè)4.0對(duì)機(jī)器設(shè)備的影響 3、智能化工廠的發(fā)展趨勢(shì) 視頻分析：未來智能工廠 第五部分：現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境管理問題的解決對(duì)策 一、現(xiàn)場(chǎng)的環(huán)境改善方法——6S活動(dòng) 1、整理的步驟與要領(lǐng)（案例圖片分析） 2、整頓的步驟與要領(lǐng)（案例圖片分析） 3、清掃的步驟與要領(lǐng)（案例圖片分析） 4、清潔的步驟與要領(lǐng)（案例圖片分析） 5、素養(yǎng)的步驟與要領(lǐng)（案例圖片分析） 6、安全的步驟與要領(lǐng)（案例圖片分析） 7、5S與6S對(duì)接管理（案例圖片分析） 案例分析：6S目標(biāo)化推行與落實(shí)、關(guān)鍵要素列舉 第六部分：現(xiàn)場(chǎng)安全管理問題的解決對(duì)策 一、安全意識(shí) 1、一場(chǎng)慘痛的教訓(xùn) 2、什么是事故 3、傷害的類型有哪些 4、海因理希法則如何解釋安全事故 5、是什么習(xí)慣導(dǎo)致了安全事故 二、安全事故分析 1、安全事故發(fā)生的人群分析 2、事故中的“人” 3、事故中的“機(jī)器” 4、事故中的“物” 5、常發(fā)生事故發(fā)生的“十六種”人有哪些 三、班組KYT安全活動(dòng) 1、風(fēng)險(xiǎn)識(shí)別 2、風(fēng)險(xiǎn)控制 3、風(fēng)險(xiǎn)預(yù)防 第七部分：人員管理與教練技術(shù) 一、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)中的人員管理 1、如何和不同類型的上級(jí)有效溝通 2、如何和平級(jí)溝通 3、如何和你下屬溝通 4、對(duì)待特型員工如何使用你的影響力 5、如何表揚(yáng)人？讓你的下屬更賣力（互動(dòng)） 6、如何批評(píng)人？讓你的下屬不尷尬（互動(dòng)） 二、現(xiàn)場(chǎng)教導(dǎo)技術(shù)管理 1、現(xiàn)場(chǎng)需要教導(dǎo)的人 2、現(xiàn)場(chǎng)教導(dǎo)的四個(gè)步驟 3、如何做好作業(yè)分解 案例互動(dòng)：如何做好現(xiàn)場(chǎng)教導(dǎo)
擅長(zhǎng)領(lǐng)域：精益生產(chǎn)/豐田方式生產(chǎn)體系與安全管理/企業(yè)的生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)體系改善/生產(chǎn)效率
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